มาตรการการผลิตความปลอดภัยของโรงงานคลอร์-อัลลีมีอะไรบ้าง?

1. การออกแบบความปลอดภัยอุปกรณ์หลัก: การป้องกันอย่างเต็มที่จากวัสดุสู่การตรวจสอบ

2. กระบวนการควบคุมความปลอดภัย: ป้องกันความเสี่ยงจากแหล่งที่มา

3. การจัดการโซ่เต็มของสารเคมีอันตราย

4. การควบคุมความปลอดภัยและพฤติกรรมของบุคลากร

5. การจัดการเหตุฉุกเฉิน: การตอบสนองอย่างรวดเร็วและความครอบคลุมสถานการณ์เต็มรูปแบบ

1. การออกแบบความปลอดภัยอุปกรณ์หลัก: การป้องกันอย่างเต็มที่จากวัสดุสู่การตรวจสอบ

1.1. การเลือกวัสดุทนต่อการกัดกร่อนและการระเบิด
Parts in contact with chlorine: titanium alloy (TA2) and Hastelloy C-276 (wet chlorine corrosion resistance life>10 ปี) ใช้เพื่อแทนที่สแตนเลสธรรมดา (316L สามารถใช้สำหรับ 2-3 ปีในคลอรีนเปียก) กำจัดการเจาะอุปกรณ์และการรั่วไหลออกจากแหล่งที่มา
พื้นที่ไฮโดรเจน: อุปกรณ์ไฟฟ้าคือ EX IIB T3 เกรดป้องกันการระเบิดและกล่องเชื่อมต่อใช้การออกแบบแบบหล่อเพื่อป้องกันประกายไฟไฟฟ้าจากการจุดไฟไฮโดรเจน (ช่วงความเข้มข้นของการระเบิด 4%-75%)
โครงสร้างอิเล็กโทรไลเซอร์: การออกแบบถังสูญญากาศแบบสองห้อง, วาล์วแยกจะถูกกระตุ้นโดยอัตโนมัติเมื่อไดอะแฟรมแตกเพื่อหลีกเลี่ยงการผสมCl₂และH₂ (ขีด จำกัด การระเบิด 5% -95% ความเข้มข้นผสม)

1.2. การตรวจสอบอัจฉริยะและระบบซ้ำซ้อนคู่
การตรวจจับการรั่วไหล:
เครื่องตรวจจับก๊าซเลเซอร์ (ความแม่นยำ {{0}}. 1ppm) ติดตั้งบนท่อคลอรีนและจุดตรวจสอบ 1 จุดถูกตั้งค่าทุก 10 เมตร สัญญาณเตือนเสียงและแสงจะถูกกระตุ้นภายใน 0.5 วินาทีเมื่อรั่วไหล
เซ็นเซอร์การนำความร้อนจะถูกนำไปใช้ในห้องคอมเพรสเซอร์ไฮโดรเจนและช่วงการแพร่กระจายถูกคำนวณแบบเรียลไทม์ร่วมกับเครื่องวัดความเร็วสูงและพัดลมป้องกันการระเบิดบนหลังคาเชื่อมโยงกัน (ความถี่ในการระบายอากาศมากกว่าหรือเท่ากับ 12 ครั้ง\/ชั่วโมง)
การตรวจสอบความดัน\/อุณหภูมิ:
อิเล็กโทรไลเซอร์ติดตั้งเครื่องส่งสัญญาณแรงดันสามเท่า (อัลกอริทึมค่ามัธยฐาน) เมื่อเกินค่าที่กำหนด (เช่น 1.2bar) ระบบเครื่องมือความปลอดภัย SIS (ระดับ SIL3) จะตัดแหล่งจ่ายไฟออกโดยอัตโนมัติและเวลาตอบสนองคือ<50ms.
ถังเก็บของติดตั้งอิมเมจความร้อนอินฟราเรด เมื่ออุณหภูมิผิดปกติ (เช่นถังเก็บคลอรีนของเหลวเกินกว่า {{0}} องศา) ระดับการระบายความร้อนของสเปรย์ไนโตรเจนของเหลวเริ่มต้นขึ้นและข้อผิดพลาดจะถูกควบคุมภายใน± 0.5 องศา

1.3. การบำรุงรักษาและการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นประจำ
การทดสอบแบบไม่ทำลาย: การทดสอบความหนาของผนังอัลตราโซนิกของท่อจะดำเนินการทุกปี (การเปลี่ยนเป็นสิ่งจำเป็นเมื่อความหนาที่เหลืออยู่<80% of the design value), and the coating of the electrolyzer electrode is tested by X-ray fluorescence spectrometer (recoating when the ruthenium content is <90% of the design value).
การทดสอบประสิทธิภาพของเมมเบรน: แยกเยื่อหุ้มเซลล์ทุกไตรมาสสำหรับการทดสอบการเคลื่อนย้ายไอออนและแทนที่พวกเขาโดยรวมเมื่อการลดทอนเกิน 15% (เพื่อหลีกเลี่ยงการผสมลงในโซดากัดกร่อนเนื่องจากความเสียหายของเมมเบรนทำให้เกิดปฏิกิริยาดาวน์สตรีม

2. กระบวนการควบคุมความปลอดภัย: ป้องกันความเสี่ยงจากแหล่งที่มา

2.1. ระบบอัตโนมัติและการป้องกันการเชื่อมต่อกัน
ระบบควบคุม DCS แบบกระจาย: การตรวจสอบแบบเรียลไทม์ของ 300+ พารามิเตอร์กระบวนการ (เช่นการไหลของน้ำเกลือความหนาแน่นปัจจุบัน) พารามิเตอร์คีย์ตั้งค่าเกณฑ์ความผันผวน± 5% โดยอัตโนมัติเปลี่ยนเป็นโหมดแมนนวลและการเตือนภัยโดยอัตโนมัติเมื่อเกินขีด จำกัด

ระบบปิดฉุกเฉิน (ESD):

10 emergency shutdown buttons are set in the whole plant. After pressing, the electrolysis power supply will be cut off within 3 seconds, all material valves will be closed within 10 seconds, and the alkali solution spray system will be started at the same time (neutralization chlorine efficiency> 99%).
คอมเพรสเซอร์ไฮโดรเจนและอิเล็กโทรไลเซอร์ใช้การประสาน "กระแสไหล" เมื่ออิเล็กโทรไลเซอร์เปิดตัวคอมเพรสเซอร์ไฮโดรเจนจะถูกปิดลงเพื่อป้องกันความดันลบจากการดูดอากาศเพื่อสร้างส่วนผสมที่ระเบิดได้

2.2. การควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการอันตรายอย่างเข้มงวด
ความบริสุทธิ์ของน้ำเกลือ: การควบคุมแคลเซียมและแมกนีเซียมไอออน<1ppm (through chelating resin tower + ceramic membrane filtration). Excessive impurities will cause electrode scaling, and local overheating will cause chlorine decomposition (decomposed into O₂ and ClO₂ above 200°C, increasing the risk of explosion).

ความหนาแน่นปัจจุบัน: ขีด จำกัด บนถูกควบคุมที่ 4.5ka\/m² (ช่วงความปลอดภัยของกระบวนการเมมเบรน) กระแสสูงพิเศษจะทำให้เกิดความต้านทานต่อเมมเบรนเพิ่มขึ้นอย่างฉับพลันและอุณหภูมิเกิน 85 องศาเพิ่มความน่าจะเป็นของการแตกของเมมเบรน

2.3. การออกแบบความปลอดภัยการไหลของวัสดุ

ตรวจสอบวาล์วและเปลวไฟอาร์เรย์: ท่อไฮโดรเจนถูกติดตั้งด้วยสแตนเลสสตีล-พยากรณ์เฟรมอาเรสเตอร์ (รูขุมขนแกนเฟรม<0.01mm) to prevent backfire to the electrolytic cell; chlorine delivery uses a double-seat check valve to automatically cut off the backflow when the pressure fluctuates.

การป้องกันไนโตรเจน: ไนโตรเจนที่มีความบริสุทธิ์สูง (ความบริสุทธิ์มากกว่าหรือเท่ากับ 99.99%) ใช้สำหรับการล้างถังเก็บและท่อ การผลิตสามารถเริ่มต้นได้ก็ต่อเมื่อปริมาณออกซิเจนเป็น<0.5% after replacement to avoid oxygen-carrying operation of the hydrogen system.

3. การจัดการสารเคมีอันตรายเต็มโซ่

3.1. ความปลอดภัยในการจัดเก็บ
ถังเก็บคลอรีนเหลว:
ใช้ "ถังสองผนังสองชั้น" (ถังด้านในสแตนเลส + ถังคอนกรีตด้านนอก) โดยมีเซ็นเซอร์ตรวจจับการรั่วไหลในพื้นที่ interlayer และความจุสูงสุดไม่เกิน 85% ของความสามารถในการออกแบบ (ตามมาตรฐาน OSHA 1910.119)
A 3- ผนังป้องกันการระเบิดสูงเมตรถูกตั้งค่าในพื้นที่ถังเก็บจะต้องห้ามเปลวไฟเปิดภายในระยะ 50 เมตรรอบ ๆ และระบบม่านน้ำคงที่ (อัตราการระบายความร้อนมากกว่าหรือเท่ากับ 5 องศา \/นาที) จะช่วยป้องกันแสงแดดโดยตรงจากการให้ความร้อน

การจัดเก็บไฮโดรเจน:
ใช้ชุดท่อความดันสูง (20mpa) หรือถังเก็บอุณหภูมิต่ำ (-253 องศา) มากกว่าหรือเท่ากับ 100 เมตรจากพื้นที่สำนักงานและตั้งค่าหน้าจอการตรวจสอบแบบเรียลไทม์สำหรับความเข้มข้นของไฮโดรเจน

3.2. การโหลดและขนถ่ายและความปลอดภัยการขนส่ง
การเชื่อมต่อท่อเครน: การโหลดคลอรีนเหลวและการขนถ่ายใช้ท่อปั้นจั่นร่วมกันที่เป็นสากล + การจดจำหมายเลขยานพาหนะ RFID การโหลดและการขนถ่ายไม่สามารถเริ่มต้นได้เมื่อไม่ได้มีการต่อสายดินหรือวงแหวนปิดผนึกมีอายุมากขึ้นและกระบวนการทั้งหมดจะถูกตรวจสอบด้วยวิดีโอ (เวลาจัดเก็บมากกว่าหรือเท่ากับ 90 วัน)

ยานพาหนะขนส่ง: ติดตั้งการติดตาม GPS + การควบคุมระยะไกลฉุกเฉิน (ในกรณีที่เกิดอุบัติเหตุทางรถยนต์แพลตฟอร์มสามารถปิดวาล์วถังจากระยะไกล) ผู้ขับขี่จะต้องถือ "ใบรับรองคุณสมบัติการขนส่งทางเคมีที่เป็นอันตราย" และหยุดทุก 2 ชั่วโมงเพื่อตรวจสอบสถานะของสินค้า

3.3. การตรวจสอบสินค้าคงคลังแบบไดนามิก
ใช้ระบบ MES เพื่อติดตามสินค้าคงคลังของคลอรีนและไฮโดรเจนแบบเรียลไทม์กำหนดเกณฑ์ความปลอดภัย (เช่นการเตือนล่วงหน้าเมื่อสินค้าคงคลังคลอรีนมากกว่า 50 ตันการส่งลำดับความสำคัญเริ่มต้นหรือการประมวลผลลึกลงในโซเดียมไฮโปคลอไรต์)

4. การควบคุมความปลอดภัยและพฤติกรรมของบุคลากร

4.1. การฝึกอบรมและการรับรองอย่างค่อยเป็นค่อยไป
การฝึกอบรมก่อนงาน: พนักงานใหม่จะต้องผ่านการฝึกอบรมด้านความปลอดภัย 80 ชั่วโมง (รวมถึงการจำลองการรั่วไหลของคลอรีนและการฝึกซ้อมการระเบิดของไฮโดรเจน VR) และสามารถทำงานกับใบรับรองสองใบ (ใบรับรองการดำเนินงานพิเศษ + ใบรับรองความปลอดภัยระดับโรงงาน) หลังจากผ่านการประเมิน
การฝึกอบรมทบทวนเป็นประจำ: ดำเนินการ "การประชุมทบทวนอุบัติเหตุ" ทุกไตรมาส (เช่นเหตุการณ์โรคมินามาตะในญี่ปุ่นและการวิเคราะห์กรณีของอุบัติเหตุการรั่วไหลของคลอรีนของสารเคมีฉงชิ่งเตียนหยวน) และดำเนินการช่วยชีวิตโรคหัวใจ

4.2. อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE)
พื้นที่หลัก: การเข้าสู่เวิร์กช็อปอิเล็กโทรไลซิสจะต้องสวมชุดป้องกันสารเคมี (เวลาการเจาะcl₂＞ 60 นาที), SCBA ในตัว (เวลาจ่ายก๊าซมากกว่าหรือเท่ากับ 60 นาที) และรองเท้าบูทที่ทนต่ออุณหภูมิสูง (ระดับฉนวนมากกว่าหรือเท่ากับ 10kV)
Smart PPE: ติดตั้งหมวกกันน็อกพร้อมเซ็นเซอร์ (เพื่อตรวจสอบการตกและการชน) และสายรัดข้อมือ (อัตราการเต้นของหัวใจแบบเรียลไทม์อุณหภูมิร่างกายและสัญญาณเตือนความเข้มข้นของก๊าซ) และข้อมูลที่ผิดปกติจะถูกซิงโครไนซ์โดยอัตโนมัติกับแพลตฟอร์มการจัดการความปลอดภัย

4.3. ใบอนุญาตทำงานและการจัดการพื้นที่ที่ จำกัด
งานพื้นที่ที่ จำกัด : "ใบอนุญาตสามระดับ" (ลงนามร่วมกันโดยผู้อำนวยการเวิร์กช็อป + วิศวกรความปลอดภัย + วิศวกรกระบวนการ) เพื่อเข้าสู่เซลล์อิเล็กโทรไลต์เพื่อการบำรุงรักษา การระบายอากาศและการเปลี่ยนเป็นเวลา 4 ชั่วโมงก่อนเข้า ตรวจพบo₂มากกว่าหรือเท่ากับ 19.5% และ cl₂＜ 1ppm ก่อนเข้า บุคคลที่ทุ่มเทจะได้รับมอบหมายให้ตรวจสอบภายนอก (ยืนยันทางโทรศัพท์ทุก ๆ 15 นาที)

การตรวจสอบพฤติกรรม AI: กล้องระบุพฤติกรรมเช่นไม่สวมหน้ากากป้องกันและไฟที่ผิดกฎหมายและให้คำเตือนด้วยเสียงแบบเรียลไทม์และจับภาพและเก็บถาวร ผู้ที่ละเมิดกฎมากกว่า 3 ครั้งต่อเดือนจะถูกระงับการฝึกอบรมใหม่

5. การจัดการเหตุฉุกเฉิน: การตอบสนองอย่างรวดเร็วและความครอบคลุมสถานการณ์เต็มรูปแบบ

5.1. แผนฉุกเฉินและการฝึกซ้อม
แผนการจำแนกประเภท: กำหนด "แผนพิเศษสำหรับการรั่วไหลของคลอรีน" และ "แผนการที่ครอบคลุมสำหรับการระเบิดของไฮโดรเจน", ชี้แจงบทบาทฉุกเฉิน 13 ประเภท (เช่นทีมปลั๊กรั่ว, ทีมกู้ภัยทางการแพทย์, ทีมงานแสดงความคิดเห็นสาธารณะ) และดำเนินการฝึกซ้อมข้ามภูมิภาค<15 minutes).
วัสดุฉุกเฉิน: สำรอง 5 0 เกล็ดโซดากัดกร่อนตัน (ใช้ในการทำให้คลอรีนรั่วไหลออกมา 1 ตันเกล็ดโซดาไฟ 1 ตันสามารถทำให้เป็นกลาง 0.85 ตันของCL₂), พัดลมพัดลมที่มีการระเบิดด้วยการระเบิดทั้งหมด 100 ชุด

5.2. เทคโนโลยีการกำจัดการรั่วไหล
การรั่วไหลของคลอรีน:
ช่วงเล็ก ๆ (<10kg): Use a portable alkali solution spray gun (NaOH concentration 30%) to neutralize and form a sodium chloride solution for collection and treatment.
การรั่วไหลขนาดใหญ่: เริ่มระบบสเปรย์คงที่ (ความเข้มข้นของอัลคาลี 20%พื้นที่ครอบคลุมมากกว่าหรือเท่ากับ 50 เมตรรอบแหล่งกำเนิดการรั่วไหล) และใช้พัดลมแรงดันลบเพื่อแนะนำก๊าซเข้าไปในถังการทำให้เป็นกลาง (การจัดเก็บ NaOH ในถังถูกกำหนดค่าที่ 1.5 เท่า
การรั่วไหลของไฮโดรเจน: ตัดแหล่งจ่ายไฟทั้งหมดทันทีเปิดพัดลมไอเสียที่ด้านบนของโรงงาน (เพื่อป้องกันไม่ให้ไฮโดรเจนสะสมอยู่บนพื้นดิน) และใช้ไนโตรเจนเพื่อล้างและเจือจางไปต่ำกว่าความเข้มข้นของการระเบิด (<4%).

5.3. ระบบดับเพลิง
พืชทั้งหมดมีระบบดับเพลิงสเปรย์น้ำ (ขนาดอนุภาคอะตอม<300μm, cooling efficiency increased by 30%), and a heptafluoropropane gas fire extinguishing device is added to the hydrogen area (spraying time <10 seconds), and the fire water pool capacity is designed according to the maximum fire duration of 6 hours (in accordance with GB 50160 standard).